Análisis de causas y solución del color desigual de las piezas moldeadas por inyección.

El rendimiento del colorante está directamente relacionado con la calidad del color de la pieza moldeada. Si la dispersabilidad, la estabilidad térmica y la morfología de las partículas del colorante no pueden cumplir con los requisitos del proceso, será imposible producir un producto de buen brillo.

 Algunos colorantes se encuentran en forma de papel de aluminio y escamas. Después de mezclarse con la masa fundida, formarán una disposición direccional, lo que dará como resultado un color desigual en la superficie de la pieza de plástico.

 Algunos colorantes se mezclan en seco con las materias primas y se adhieren a la superficie de los gránulos después de agitarlos. Después de entrar en el cañón, la dispersión no es buena, lo que resulta en un color desigual.

 Si el colorante o aditivo tiene poca estabilidad térmica, se descompondrá fácilmente por el calor en el cilindro, haciendo que la parte plástica cambie de color. Además, el colorante es fácil de flotar en el aire, depositarse en la tolva y otras partes, contaminar la máquina de moldeo por inyección y el molde y causar un color desigual en la superficie de la parte plástica.

Por lo tanto, al usar colorantes, deben editarse cuidadosamente de acuerdo con las condiciones del proceso y los requisitos de color de las piezas de plástico. Especialmente para los indicadores más importantes, como la temperatura de resistencia al calor y las características de dispersión, se deben cumplir los requisitos del proceso. Preferiblemente, los colorantes deben mezclarse en húmedo.

Si el equipo de moldeo por inyección y el molde están contaminados con colorantes, limpie completamente la tolva, el cilindro y la cavidad del molde.

Las materias primas no cumplen los requisitos de uso.

Si el contenido de materia volátil en la materia prima es demasiado alto, mezclado con materias extrañas o mal secado; después de que se forma la materia prima reforzada con fibra, el relleno de fibra se distribuye, acumula y expone de manera desigual, o la resina se pierde después de que la superficie de la pieza de plástico está en contacto con el solvente y la fibra se expone; La cristalinidad de la resina Una lástima afectará la transparencia de las piezas de plástico y provocará el color desigual en la superficie de las piezas de plástico.

Además, las materias primas como el poliestireno de alto impacto y el ABS tienen una mayor tensión interna después del moldeado, lo que también provocará una decoloración por tensión.

Por las fallas anteriores:

Elimine la materia extraña en las materias primas, purifique las materias primas y pre-seque las materias primas para reducir la humedad en las materias primas;

Mejorar la distribución de fibras en la resina ajustando los parámetros del proceso y minimizar la cantidad de lubricante y agente de liberación;

Cambie a resina con mejor rendimiento de cristalización o mejore el rendimiento de cristalización de la masa fundida controlando las condiciones de enfriamiento de las piezas de plástico;

Para las materias primas propensas a formar tensiones internas, deben adoptarse las condiciones del proceso que pueden reducir las tensiones internas de la moldura.

Condiciones de moldeado irrazonables

El color desigual a menudo se debe a diferentes fenómenos reflejados, y sus causas también son diferentes. Si el color cerca del puerto de alimentación o de la parte soldada es desigual, generalmente es causado por la distribución desigual del colorante o la naturaleza del colorante no cumple con los requisitos de uso.

Si toda la pieza de plástico se decolora o tiene un color desigual, a menudo está relacionado con las condiciones del proceso de moldeo. Cuando la temperatura del barril es demasiado alta, la masa fundida a alta temperatura se descompondrá fácilmente en el barril y hará que la pieza de plástico cambie de color. Si la temperatura en la boquilla es demasiado alta, la masa fundida se coquizará y se acumulará en la boquilla, lo que también provocará un color desigual en la superficie de la pieza de plástico.

Además, la velocidad del tornillo, la contrapresión de inyección y la presión de inyección son demasiado altas, el tiempo de inyección y mantenimiento son demasiado largos, la velocidad de inyección es demasiado rápida, la plastificación es deficiente, hay esquinas muertas en el barril y la cantidad de lubricante es demasiado, lo que hará que el color de la superficie de las piezas de plástico sea deficiente. todos.

Para evitar que el material fundido permanezca en el barril de alta temperatura durante demasiado tiempo para causar sobrecalentamiento y descomposición, el volumen de inyección no debe exceder dos tercios de la capacidad de inyección de la máquina de moldeo por inyección.

Cuando hay material fundido de coquización acumulado en el cilindro o la boquilla, el cilindro debe limpiarse a fondo, la boquilla debe retirarse y limpiarse, y la punta de la boquilla debe verificarse para ver si está alineada con el manguito del bebedero y la temperatura de la boquilla debe reducirse adecuadamente .

Para el ajuste de los parámetros del proceso, como la velocidad del tornillo, la contrapresión, la presión de inyección, la inyección y el tiempo de mantenimiento de la presión, se pueden realizar ajustes finos según la situación real y según el principio de ajuste detallado.

Problema de moho

Si el aceite en el molde, el agente de desmoldeo o la suciedad de la fricción entre el pasador de expulsión y el orificio se mezclan con la masa fundida, un escape deficiente del molde y un enfriamiento desigual del molde harán que la superficie de la pieza de plástico se decolore. Por lo tanto, la cavidad debe estar limpia antes de la inyección.

Para reducir la influencia de un escape defectuoso, la fuerza de sujeción se puede reducir adecuadamente, o se puede reposicionar la compuerta y el orificio de escape se debe colocar en la posición de llenado final.

Dado que la temperatura del molde tiene una mayor influencia sobre la cristalinidad cuando la masa fundida se solidifica, el molde debe enfriarse uniformemente. Por ejemplo, al moldear poliamida y otros plásticos cristalinos, si la temperatura del molde es baja, la masa fundida cristalizará lentamente y la superficie de la pieza de plástico será transparente; si la temperatura del molde es alta, la masa fundida cristalizará más rápido y la pieza de plástico será translúcida o blanca lechosa. En este sentido, el color de la superficie de las piezas de plástico se puede controlar ajustando el molde y la temperatura de fusión.